金属冲压工艺流程，指将原料、模芯及模具在不同的工艺条件下进行冲压而形成各种制品。该工艺的主要特点是质量好，模具寿命长。但存在一定缺陷，如材料浪费、产品毛刺和气孔增多、模具体积大和工作效率低等。冲压作为一种主要的加工方法，不仅在产品的质量上得到了保证，而且还广泛应用于航空航天、汽车制造、电子通讯等行业当中。

1、冲压模具的选择

冲压模的设计与制造是整个模具制造过程中的一个重要环节，主要从冲压材料的种类、材料特性、形状、尺寸及结构等方面入手。在冲压生产中，冲压零件常被用来冲压成各种形状和尺寸（通常有平面、环面、角面和倒角面）的零件。冲压模具对于保证产品质量至关重要，因此对冲压模具设计要求比较高。

2、材料的选择

冲压生产时，材料的选择也非常重要。冲压时，材料的选择应根据生产的产品种类、板料用量等因素来确定。若产品需要进行弯曲处理，就需要选择具有良好焊接性能和良好塑性的材料；若需要进行异型或特殊用途应用、高强度钢材、耐磨钢等方面要求进行特殊处理的材料；若还需要进行高温处理等，就需要选择具有较好的抗氧化性能和良好焊接性能的材料。对于不同类别结构或材料的冲压模具使用不同的模具来生产，所以为了生产出强度更高、更大弯曲半径性能更好和材料种类更多的模具结构及材料，就要选择能满足要求并且具有良好焊接性能的表面处理工件。只有这样才能确保冲压性能良好、冲压制品外形尺寸准确、无缺角开裂、表面无氧化腐蚀等。

3、成形条件

成形条件是指成形件的外形尺寸、形状、断面尺寸等的决定因素，通常由成形工艺条件决定。通常分为四个方面：加热、冷却、润滑和压花。根据不同的材料特点、成形工艺条件等制定相应方法。热压条件包括气体保护、加热和加压等。润滑条件包括液面和液体体积、油料压力和油温、压力和速度等。

4、冲压件与模腔及模具之间的相互影响

冲压件与模具，或模腔对冲压件，都是在同一表面上进行冲压，这是由于同一材料在模具内具有一定的成形性能，冲压物与模腔的表面状态不同。此外，因为冲压物由模芯推入路中压下，因此在某些情况下冲压件会因弯曲而产生不均匀变形。如果一个零件弯曲部位长时间不工作时就很容易产生变形不良的现象。这将直接影响到成形质量和产品效率，因此冲压应尽可能减少产品变形和尺寸不均匀对成形生产的影响。此外，为了保证零件在成形过程中达到较好的精度质量性能和生产效率，必须保证生产过程中材料的流动与温度等条件下流动情况是一致的。

5、冲压件成形工艺与材料的选择

材料是冲压成形的前提条件。各种材料对成形效果有很大影响。不同的材料具有不同的力学性能。当材料选择不当时，就会出现一系列不能满足成形要求的现象，如冲孔未完全冲出孔壁、冲裁不合格等。因此，选择合理的材料是冲压成形顺利进行的关键。当采用不同成型工艺时，应根据冲裁后加工面的要求来选择材料。